10月19日，皖企國軒高科宣布，其在內蒙古烏海建設的全球首個零碳負極材料工廠正式落地。
該項目規劃總產能40萬噸，通過風光儲一體化實現100%綠電直供，一期預計年減碳33萬噸，全部建成后年發電量可達17億度、年減碳量超過110萬噸。
五個環節協同減碳
鋰電池負極材料的石墨化工序長期維持約3000℃高溫，每生產一噸材料，耗電量約6000度，如何在這種高能耗生產中實現“碳中和”，成為行業內長期的難題。
國軒高科儲能平臺高級總監韓一純介紹，該項目在設計之初即以“全流程減排”為目標，涵蓋能源供應、生產工藝、運輸體系及資源回收等環節。
烏海工廠的減碳路徑主要體現在能源供給、制造過程、運輸方式、水資源利用和數字化管理五個方面。
在能源端，配套建設的1GW風光儲一體化項目年發電量17億度，相當于為整座工廠裝上了一套“自發電系統”。這使得廠區的生產、供暖、照明都能使用綠電，而不依賴傳統能源。
制造環節中，工廠采用余熱回收系統，將石墨化爐的排熱用于辦公供暖、生活熱水及產品冷卻，冷卻效率提升約50%。
物流環節，新能源叉車與重卡取代燃油車輛，每年可減碳約1.5萬噸。
在資源循環方面，70立方米/日的生活廢水經處理后回用于生產與綠化，固廢制成堆肥改良土壤，廠區20萬平方米綠化區每年可吸收二氧化碳200至300噸。
同時，數字能源管理平臺對能耗與碳排數據進行實時監測，實現全鏈條可視化和追溯管理。
韓一純表示，通過系統化改造，烏海工廠建立起從能源供給到終端消費的閉環減碳體系，為鋰電產業中最耗能環節提供了新的解決方案。
從單廠示范到可復制模式
除了硬件改造，烏海工廠的另一個關鍵在于“看得見的數據”。
工廠的能源系統接入了國軒高科自建的零碳數字能源平臺，能實時顯示用電、發電、減碳數據，監測每一度電的來源和用途。這讓“減排”不再停留在統計報表上，而是可以被動態追蹤。
發布會上，德國TüV萊茵集團為烏海工廠頒發“綠電可溯源聲明”，確認其能源使用與碳核算體系符合國際標準。
這意味著，工廠的碳減排效果具備可驗證性，也標志著中國企業的零碳實踐獲得國際機構認可。
國軒高科此前已在安徽布局低碳制造試點。合肥新站工廠因綠電直供與余熱利用獲評“鋰電行業碳中和工廠示范工程”，金寨工廠取得TüV萊茵零碳工廠證書。
烏海工廠則是首次將零碳理念應用于能耗最高的石墨化工序，這也是一次技術和管理體系的完整驗證。 （記者 王書滸）
責任編輯：王振華
